はじめに


ダイカッタ工程の品質、生産性を考える場合、抜型を提供する型メーカーは実質の品質、生産性を考えたパーフェクトツールとしての抜型を供給する責務がある。
それではどのような抜型を完成された抜型というか?
・最低限の基本機能を満たしている型
・ダイメイクされている型
* 函の設計寸法に打抜き、折れ易い罫線を付ける。
* ニックを効かし、段を押さえて罫割れ、ビビリを止める。
* ステ刃により製品と屑とを分離可能(自動落丁、製品落とし)にするのが完成された抜型と考えられる。

ダイカッタは製函工程の中間工程であり、ダイカッタの品質、生産性は後工程の品質、生産性をも充分に満足させなければならない。
その上でダイカッタの品質、生産性を考えれば抜型は非常に重要である。
抜型の製作にあたっては得意先とのヒヤリングを充分に行い、得意先の要望、問題を取り入れた物、且つ自社で問題発生をいかに予測し、その対策を処置した問題解消が可能な抜型の必要がある。
まず、函の設計寸法に打抜き、罫線を付けるには、打抜く素材を考慮に入れる必要があり、素材は板紙、段ボール、プラスチック、厚さ、硬さ、後加工等と種々があって、その素材と目的に応じて抜型の設計と製作をする。
それは抜型の設計、割付にはじまり、レーザー加工、刃入れ、押罫入れ、ニック、スポンジ、キヤタピラS、コルク、ストリッピング型、面板といったトータルで完成された物をいう。
問題の発生を予測することは大変難しいことではあるが、我々が常に得意先から発せられる声に耳を傾けておれば十分に予測できることである。
日常の作業のなかで経験する物事を一人の経験で終わらすことなく社内標準としてまとめ、又最新の技術・情報を収集し活用していく姿勢が大事である。
日本で段ボール函・板紙の函が造られはじめてから長い年月が経過したが未だに罫割れ、罫切れ、ビビリ、切れムラ、
グルアーの接合ズレ(接合間隔/第2座屈の発生・フィッシュテール)等々の問題がなんら対策がなされず残されたまま推移し、問題を予測しておりながら抜型を製作し納品しているのが実状である。
又問題の表現する言語さえ全国的に不統一の状態である。


ダイカッタの前工程である
@製紙AコルゲートB印刷C枚葉合紙D函形式E函製造を読みたい方は、
こちら。

(最後に「ダイカッタ」のページにリンクしています。)

上記のダイカッタに移る前の工程を理解されている方
上記のページを既に読んでいる方は
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ダイカッタ
 
 
抜型  ダイメイク(割れ・ビビリ防止)  グルアー